石墨模具熱處理中存在的缺陷及預防
石墨模具熱處理中存在的缺點及預防
石墨模具熱處理后外表有軟點，將影響模具的耐磨性、削減石墨模具的使用壽命。
（1）發(fā)生原因
1）石墨模具在熱處理前外表有氧化皮、銹斑及局部脫碳。
2）石墨模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)挑選不妥，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過多或老化。
（2）預防措施
1）石墨模具熱處理前應去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時恰當維護模具外表，應盡量選用真空電爐、鹽浴爐和維護氣氛爐中加熱。
2）石墨模具淬火加熱后冷卻時，應挑選適宜的冷卻介質(zhì)，對長期使用的冷卻介質(zhì)要常常進行過濾，或定時更換。
2.石墨模具熱處理前安排欠安
石墨模具最終球化安排粗大不均、球化不完善，安排有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易發(fā)生裂紋，形成模具作廢。
（1）發(fā)生原因
1）石墨模具鋼資料原始安排存在嚴峻碳化物偏析。
2）鑄造工藝欠安，如鑄造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鑄造安排粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。
3）球化退火工藝欠安，如退火溫度過高或過低，等溫退火時刻短等，可形成球化退火安排不均或球化不良。
（2）預防措施
1）一般應根據(jù)石墨模具的作業(yè)條件、出產(chǎn)批量及資料自身的強韌化性能，盡量挑選品質(zhì)好的模具鋼資料。
2）改進鑄造工藝或選用正火準備熱處理，來消除原資料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。
3）對無法進行鑄造的碳化物偏析嚴峻的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。
4）對鑄造后的模坯擬定正確的球化退火工藝標準，可選用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細球化退火工。
5）合理裝爐，確保爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。
3.石墨模具發(fā)生淬火裂紋
石墨模具在淬火后發(fā)生裂紋是模具熱處理過程中的最大缺點，將使加工好的模具作廢，使出產(chǎn)和經(jīng)濟形成很大損失。
（1）發(fā)生的原因
1）石墨模具資料存在嚴峻的網(wǎng)狀碳化物偏析。
2）石墨模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。
3）石墨模具熱處理操作不妥（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)挑選不妥、冷卻溫度過低、冷卻時刻過長等）。
4）石墨模具形狀雜亂、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和安排應力過大。
5）石墨模具淬火加熱溫度過高發(fā)生過熱或過燒。
6）石墨模具淬火后回火不及時或回火保溫時刻缺乏。
7）石墨模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中心退火而再次加熱淬火。
8）石墨模具熱處理的，磨削工藝不妥。
9）石墨模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。
（2）預防措施
1）嚴格控制石墨模具原資料的內(nèi)在質(zhì)量
2）改進鑄造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化安排的均勻性。、
3）在機械加工后或冷塑變形后的石墨模具應進行去應力退火（>600℃）后再進行加熱淬火。
4）對形狀雜亂的模具應選用石棉阻塞螺紋孔，包扎風險截面和薄壁處，并選用分級淬火或等溫淬火。
5）返修或創(chuàng)新模具時需進行退火或高溫回火。
6）石墨模具在淬火加熱時應采納預熱，冷卻時采納預冷措施，并挑選適宜淬火介質(zhì)。
7）應嚴格控制淬火加熱溫度和時刻，避免模具過熱和過燒。
8）石墨模具淬火后應及時回火，保溫時刻要充沛，高合金雜亂模具應回火2-3次。
9）挑選正確的磨削工藝和適宜的砂輪。
10）改進石墨模具電火花加工工藝，并進行去應力回火。
4.石墨模具淬火后安排粗大
石墨模具淬火后安排粗大，將嚴峻影響模具的力學性能，使用時將會使模具發(fā)生斷裂，嚴峻影響模具的使用壽命。
（1）發(fā)生的原因
1）石墨模具鋼材混淆，實際鋼材淬火溫度遠低于要求模具資料的淬火溫度（如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼）。
2）石墨模具鋼淬火前未進行正確的球化處理工藝，球化安排不良。
3）石墨模具淬火加熱溫度過高或保溫時刻過長。
4）石墨模具在爐中放置位置不妥，在靠近電極或加熱元件區(qū)易發(fā)生過熱。
5）對截面變化較大的模具，淬火加熱工藝參數(shù)挑選不妥，在薄截面和尖角處發(fā)生過熱。
（2）預防措施
1）鋼材入庫前應嚴格進行查驗，謹防鋼材混淆亂放。
2）石墨模具淬火前應進行正確的鑄造和球化退火，以確保杰出的球化安排。
3）正確擬定石墨模具淬火加熱工藝標準，嚴格控制淬火加熱溫度和保溫時刻。
4）定時檢測和校對測溫儀表，確保儀表正常作業(yè)。
5）石墨模具在爐中加熱時應與電極或加熱元件堅持恰當?shù)木嚯x。
